FKM水封及弹性体制造中常见工艺问题

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所属分类:水封
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(1)胶料混炼常见问题及解决措施

①胶料粘辊严重。在混炼过程中的任何一个阶段都不能单独加入MgO;加大通过辊筒的冷却水流量,降低冷却水温度;消除辊筒水垢沉积层,它会削弱热传导效率;在双酚硫化的氟橡胶配方中添加0.5~1.0份棕榈蜡,如果是过氧化物硫化系统,则添加0.5~1.0份StrukolrWS280或者Armeenr18D;在可能的情况下,选用高粘度牌号的生胶。

②脱辊。提高辊筒的温度,降低辊距;配方中加工助剂总用量不高于1.5份,Armeenr18D用量不高于0.5份;如果在前辊发生脱辊,则转移到后辊上来。

③金属氧化物/吸酸剂分散差。吸酸剂与填料预混,聚合物包辊后首先加入;尽可能降低辊筒温度;确保金属氧化物储存在阴冷,干燥的地方,保证包装物封口严密;检查金属氧化物是否结块,通常这意味着受潮;胶料停放12~24h后再重新精炼。

(2)模压硫化过程中常见问题及解决措施

①缩裂。胶料粘度太高,通过使用低粘度的聚合物降低混炼胶的粘度;胶料在模内流动不充分,采用冲模排气方法,或者延长现有排气周期中的排气时间;胶料太容易焦烧,降低模具温度,延长胶料的焦烧安全性。

②鼓泡。分散不良的粒子引起的鼓泡;非氟混炼胶污染引起的气泡;窝气引起的鼓泡;半成品重量不足也会导致窝气;水引起的气泡;欠硫引起的气泡等。

③二段硫化后分层、裂缝及海绵状。这种类型的缺陷通常表现在断面厚度大于5mm的制品中,通常是由于交联不充分引起的。裂缝通常在制品厚度超过5mm时候,必须采用“阶梯升温”的方法,有利于气体慢慢地逃逸出来。

④缺胶。胶料早期硫化(焦烧);半成品重量不足;模腔压力不够;模具不平(造成各模腔压力不均匀)均引起缺胶。如果发生缺胶现象,可降低硫化温度并检查,进行胶料的门尼焦烧性能测试。可以通过降低硫化温度或降低促进剂/硫化剂的比率来改善焦烧性能。保证所有模具等高,受到的锁模力一样。

⑤撕裂。在脱模过程中造成的撕裂,通常是由于硫化较高温下的伸长率不足以保证从模具中脱离出来。制品从模具表面的脱模性能差可能会诱发撕裂。良好的脱模性能是避免制品撕裂的一个重要因素。撕裂也可能有外来杂质以及分散较差引起的,它们均会引起局部的应力集中。当制品从模具中脱出的时候,这些薄弱点会由于应力的集中而产生撕裂。检查胶料是否含有外来异物或分散不良是十分必要的。此外,模具设计也可能会引起局部应力的上升。模腔中锐角部位会引起应力上升,导致脱模困难。在可能的条件下,嵌件及模腔都要尽可能的倒圆角,来分散脱模应力。

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